美国总统特朗普上任后，多次挥舞关税大棒，试图通过强硬政策迫使制造业回流美国，重塑“美国制造”的荣光。
但历史早已证明，制造业的回归从来不是一道“关税指令”就能解决的难题。回溯2013年，摩托罗拉曾高调打出“美国制造”旗号，试图凭此从苹果、三星手中抢夺手机市场份额，却在短短一年内折戟沉沙——其位于美国的组装工厂因成本高企、人才短缺草草关闭。
十几年过去，当台积电等企业再度踏上“赴美建厂”之路时，当年困扰摩托罗拉的问题，依然像一道无形的墙，横亘在美国制造业回流的道路上。
2013年的美国德州沃思堡，一座崭新的手机组装厂曾承载着摩托罗拉的野心。时任执行长丹尼斯·伍德赛（Dennis Woodside）站在工厂门口，向媒体宣告：“Moto X将是第一款‘美国设计、美国组装’的旗舰手机，我们要让消费者知道，离他们最近的产品，才是最好的产品。”
彼时的摩托罗拉，正试图用“美国制造”打破苹果、三星的垄断。
他们为Moto X设计了独特的“客制化”卖点：用户可自选手机外壳颜色、刻字，甚至定制系统主题，而“美国本地组装”能让这些个性化需求在48小时内实现——这在当时依赖亚洲代工的手机行业里，堪称“差异化杀招”。
为支撑这一模式，摩托罗拉在沃思堡工厂雇佣了近4000名员工，高峰期生产线24小时运转，一度被视为“美国制造业复兴”的标杆。
但现实很快给了一记重击。不到一年，Moto X的销量远不及预期，客制化需求并未如预想中引爆市场，工厂产能严重闲置。
2014年，摩托罗拉宣布关闭沃思堡工厂，“美国制造”的尝试以失败告终。
伍德赛后来在接受CNN专访时，用一句话总结了核心问题：“我们太低估了在美国找到熟练工人的难度，也太小看了供应链的复杂性。”
摩托罗拉的失败，绝非偶然。拆解其背后的逻辑，两条致命短板清晰可见。
供应链的“跨国奔波”推高成本。伍德赛坦言，当时的决策严重低估了“美国制造”的供应链成本。
Moto X的核心零件——电池来自韩国，屏幕产自中国台湾，主板由日本企业供应，就连螺丝、充电器等小部件，也大多依赖亚洲供应商。
这些零件从全球各地运往美国，仅物流成本就比“亚洲组装”高出30%；而零件在运输途中的损耗、库存积压，进一步侵蚀利润。
“我们原本以为，只要年产能达到百万台就能覆盖成本，但实际算下来，这个数字至少要翻一倍才够。”伍德赛回忆，当销量卡在50万台左右时，工厂每天都在赔钱。
更棘手的是“人的问题”。在沃思堡工厂，招聘与培训成了比生产更头疼的事。手机组装需要处理数百个细小零件，有的组件比指甲盖还小，要求工人具备极高的精细操作能力和耐心——但美国劳动力市场早已习惯了服务业的灵活节奏，很少有人能适应工厂流水线的重复性劳动。
“我们招进来的工人，大多没有电子组装经验，有的人连螺丝刀都用不熟练。”伍德赛苦笑，工厂不得不花3周时间开展集中培训，从认识零件到掌握组装步骤，“但即便培训完，还是有人做了几天就辞职，他们说‘这活儿太枯燥了’。”
当时的美国劳动力市场并不缺机会——服务业、建筑业的岗位需求旺盛，且工作时间更灵活。
对工人来说，与其在工厂里日复一日拧螺丝，不如去餐厅做服务员、去工地搬砖，收入差距不大，却更自由。
这直接导致摩托罗拉工厂的员工流失率高达每月15%，“我们永远在招人、永远在培训，刚上手的工人又走了，形成恶性循环。”
摩托罗拉的溃败，揭开了美国制造业的深层困局：劳动力短缺与技能错配，并非一时之困，而是长期存在的结构性问题。
美国智库卡托研究所2023年8月的调查显示，仅23%的美国人认同“如果我去工厂上班，会过得比现在更好”；超过60%的受访者认为，工厂工作“枯燥、缺乏上升空间”，远不如服务业或科技行业“有前景”。
无独有偶，美国制造商协会（NAM）2024年第一季的调查也显示，78%的制造企业将“吸引和留住优质劳动力”列为最大挑战，超过了原材料成本、贸易政策等因素。
这种“不愿进厂”的心态，背后是美国职业教育体系的分散与脱节。
战略与国际研究中心（CSIS）主任希瓦古玛（Sujai Shivakumar）指出，中国培养制造业人才的逻辑与美国截然不同：“在中国，职业教育与产业需求是‘绑定’的，地方政府会根据当地产业规划，联合企业开设定向培训班，比如手机组装、汽车焊接等，学生毕业后直接进厂，技能匹配度很高。”
而美国的职业教育决策权在各州，甚至各学区，有的州侧重农业技能，有的州侧重服务业培训，很难形成全国统一的制造业人才培养体系。
“你在德州的工厂需要会操作精密焊接机的工人，但当地社区学院可能只教过基础电工知识；你在俄亥俄州建芯片厂，需要懂无尘车间操作的技术员，但周边劳动力市场可能连‘无尘标准’都没听过。”
希瓦古玛解释，这种“供需错配”让美国制造业陷入“想招人却招不到合适的人，招到的人又需要花大量时间培训”的困境——而这正是十几年前摩托罗拉遇到的问题，如今台积电、三星等企业赴美建厂，依然在重复同样的挣扎。
摩托罗拉的“美国制造”实验，给所有试图在美国生产电子产品的企业敲响了警钟。伍德赛后来在复盘时，给出了三个关键提醒：
先想清楚“你的产品需要什么样的工人”。
“手机有数百个小零件，需要精细操作；汽车组装则更侧重重型机械协作，两者对工人的技能要求完全不同。”伍德赛说，企业必须提前调研当地劳动力市场的技能储备，“如果当地连基础电子知识都没人懂，那你要么花大价钱自建培训体系，要么干脆别来。”
自动化不是万能药，但必须是选项。面对劳动力短缺，很多企业寄望于自动化生产线，但伍德赛提醒，自动化的投入与产出需要精细计算：“我们当时也想过用机器人组装，但2013年的技术还不成熟，一台手机组装机器人的成本相当于50个工人的年薪，根本不划算。”
如今技术虽有进步，但自动化依然无法替代所有人工，“关键是找到‘人机协作’的平衡点——哪些环节让机器做更高效，哪些环节必须靠人，这需要结合产品特性来定。”
对“经济因素”保持极致敏感。
“关税能提高进口产品的价格，但救不了你的工厂成本。”
伍德赛强调，美国的土地租金、能源成本、物流费用都比亚洲高，加上劳动力培训成本，企业必须算清“总账”：“你的产品溢价能否覆盖这些额外成本？消费者是否真的愿意为‘美国制造’多付钱？如果答案是否定的，再强硬的关税政策也扶不起你的工厂。”
特朗普的关税政策，本质上是用“外力”倒逼制造业回流，但摩托罗拉的案例证明，制造业的根基从来不在“关税壁垒”里，而在“人的技能”“供应链的效率”“市场的接受度”这些更本质的因素中。
十几年前，摩托罗拉带着“美国制造”的理想而来，却在现实的泥沼中折戟；十几年后，更多企业带着新的技术、新的资本赴美建厂，但当年困扰摩托罗拉的问题——劳动力短缺、技能错配、供应链成本——依然没有消失。
这或许说明，制造业的回流从来不是一道“政策题”，而是一道“系统题”：它需要职业教育体系的改革，需要企业对本地化生产的深刻理解，更需要整个社会对“制造业价值”的重新认知。
关税可以打开一扇门，但门后的路，终究要靠“人”与“体系”来铺就。
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